APPROFONDIMENTO

TIM, Ericsson e Comau insieme per il 5G nella fabbrica 4.0

TIM, Ericsson e Comau insieme per il  5G nella fabbrica 4.0
 

Il 5G? Lo troveremo fra breve in Comau, l’azienda torinese (100% FCA, Fiat Chrysler Automobiles) leader nell’automazione industriale, che fa prodotti (come i robot industriali) e sistemi di automazione, progettando e realizzando su commessa linee di produzione da installare negli stabilimenti dei propri clienti (tutti i principali costruttori auto, da Fiat a Ford, GM, Mercedes e Tesla e in diversi altri settori manifatturieri).
Grazie all’accordo strategico, nell’ambito del programma 5G for Italy, siglato con TIM ed Ericsson, la quinta generazione mobile arriverà in fabbrica a supportare i progetti di sviluppo di servizi e soluzioni innovative per l’industria 4.0, che ha uno dei suoi punti focali proprio sulla interconnessione, lo scambio dei dati, la gestione a distanza degli impianti industriali.
Il 5G in prospettiva andrà a integrare il wi-fi, garantendo una maggiore efficienza, affidabilità e sicurezza. La sfida è di raccogliere le informazioni raccolte dai vari macchinari e gestirle in real time a livello di plant.
Il 5G sarà un’evoluzione importante per la gestione dell’automazione, per la velocità e la quantità di dati che sarà in grado di gestire, abilitando il controllo da remoto (grazie anche alle tecnologie cloud) e il monitoraggio dei processi industriali della fabbrica 4.0. Inoltre, unendo al 5G soluzioni avanzate di data analytics sarà possibile prevedere difetti e guasti prima che si verifichino.
Il processo di digitalizzazione svolge da anni un ruolo centrale in COMAU. La smart factory è il ‘social network’, non virtuale ma fisico,  nel quale le persone, le macchine e i prodotti comunicano e interagiscono in autonomia. Questa rete ‘connessa’ di persone, cose e servizi consente di trasformare i dati in informazioni e quindi in interazioni “smart” tra tutti gli elementi della catena del valore.
L’ingresso del 5G, con coperture radio dedicate, network slices atte a garantire l’adeguato throughput e bassissima latenza (minore di 1 ms) e protocolli di comunicazione E2E sicuri, consentirà in pratica di rendere ‘wireless’ le linee di produzione (oggi cablate con reti ethernet), gestire e controllare da remoto l’intelligenza dei bracci robot programmabili, migliorare l’interazione uomo-macchina (ad esempio nel ‘controllo’ degli AGV, i carrelli robotizzati che ‘capiscono’ l’ambiente circostante e garantiscono la movimentazione locale dei componenti da assemblare).
Il risultato si tradurrà essenzialmente in una maggiore efficienza e nella migliore qualità del lavoro (anche in termini di sicurezza): le persone in fabbrica collegate alla rete con ‘smart device’ mobili e in qualche caso indossabili, che consentano agli operatori di ricevere, in tempo reale, informazioni sul  prodotto e sul ciclo produttivo migliorando in modo significativo la qualità del prodotto finale; i robot e le macchine dotati di sensori IoT con i quali gestire in modo predittivo la manutenzione, incrementando l’efficienza e l’utilizzo delle risorse stesse; e infine, la possibilità di avere un modello digitale e virtuale delle linee produttive, consentendone il monitoraggio e la gestione in modalità remote cloud e quindi ottimizzandone i cicli produttivi.

 

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